정밀 제조 분야에서 밀링 및 연삭의 효율성과 정밀도는 항상 작업장 생산의 핵심 경쟁력이었습니다. 기존의 기계 고정 장치(예: 바이스 및 클램핑 플레이트)는 널리 사용되기는 하지만 설정이 번거롭고, 시간이 많이 걸리고, 공작물 변형이 발생하기 쉽고, 다면적인 연속 가공이 어렵기 때문에{2}}생산 능력을 제한하는 주요 병목 현상이 됩니다. 독특한 자기 회로 설계와 유연한 조인트 구조를 갖춘 조인트 암 영구 자석 척은 이러한 상황을 완전히 바꾸어 밀링 및 연삭 효율성을 향상시키는 주류 솔루션이 되었습니다.
기존 기계식 클램핑에서는 작업자가 반복적으로 볼트를 조이고, 심을 조정하고, 공작물을 정렬해야 하므로 단일 공작물을 클램핑하는 데 종종 몇 분이 소요됩니다. 배치 생산에서 보조 시간은 매우 높은 비율을 차지합니다.조인트 암 영구 자석 척이 과정을 완전히 단순화합니다. 간단히 작업물을 흡착 컵의 작업 표면에 놓고 전자 또는 기계식 스위치를 통해 자화가 완료되어 2-3초 내에 강력한 흡착이 이루어집니다. 가공 후 한 번의 클릭으로 감자가 이루어지며 공작물을 쉽게 제거할 수 있습니다. 클램핑 효율이 70% 이상 향상되었습니다.
관절형 암 구조를 통해 석션컵 각도와 위치를 유연하게 조정할 수 있어 다양한 크기와 불규칙한 모양의 작업물의 클램핑 요구 사항에 맞춰 추가 맞춤형 고정 장치가 필요하지 않습니다. 특히 다종-소량 배치 생산 시나리오에서는 빈번한 툴링 변경이 제거되어 전환 시간이 크게 줄어들고 공작 기계의 유효 처리 시간이 기존 60%에서 90% 이상으로 늘어나 장비 활용도가 질적으로 향상됩니다.
밀링 및 연삭 작업에는 매우 높은 공작물 클램핑 안정성이 필요합니다. 기존의 기계식 클램핑은 국지적인 응력 집중을 쉽게 발생시켜 얇은 판, 정밀 부품, 불규칙한 모양의 부품에 변형을 일으킵니다. 이를 위해서는 가공 후에 2차 정렬이 필요하며, 이는 시간이 많이 걸리고{2}}스크랩이 발생하기 쉽습니다. 조인트 암 영구 자석 척은 최적화된 다{4}}극 폐쇄-충전 자기 회로 설계를 사용하여 자력이 전체 흡착 표면에 고르게 분산되어 응력 집중 지점을 제거하고 작업물에 부드럽지만 안정적인 흡착력을 적용합니다.
이 비{0}}클램핑 방법은 기계적 클램핑으로 인한 공작물 변형을 근본적으로 방지하므로 벽이 얇은 부품(0.5mm 이상), 금형 인서트, 정밀 기어와 같은{1}}고정밀 부품 가공에 특히 적합합니다. 연삭 시 균일한 자력으로 공작물의 기준면과 척의 밀착이 보장되어 평행도 및 평탄도 오차를 0.002mm 이내로 제어하여 가공 정밀도를 30% 이상 향상시키고 불량률을 크게 줄입니다. 또한 영구 자석 흡착으로 온도 상승 효과를 제거하고 척 가열로 인한 공작물의 열 변형을 방지하여 장기적인 가공 안정성을 더욱 보장합니다-.
기존 클램프는 공작물의 측면을 방해하기 때문에 밀링 중에 다면 가공을 완료하기 위해 여러 번의 클램핑 작업이 필요합니다.- 이로 인해 심각한 반복성 오류가 발생할 뿐만 아니라 생산 속도도 심각하게 느려집니다. 조인트암 영구자석 척은 개방형 구조로 공작물의 바닥면만 고정되고 나머지 5면은 완전히 노출됩니다. 이를 통해 단일 클램핑 작업으로 밀링, 드릴링, 태핑, 홈 가공 및 성형을 포함한 모든 가공 공정을 완료할 수 있습니다.
관절식 암의 유연한 조정 기능은 복잡한 곡선 표면과 다양한 각도의 공작물의 가공 요구 사항에 더욱 적합하므로 반복적인 분해 및 위치 조정이 필요하지 않습니다. 효율성 이점을 보다 직관적으로 보여주는 두 가지 실제 적용 사례는 다음과 같습니다.
사례 1: 자동차 내부 금형 인서트 가공을 전문으로 하는 정밀 금형 제조업체는 이전에 클램핑용 플랫-조 바이스를 사용했습니다. 단일 인서트(80mm×50mm×15mm)를 밀링하려면 전면, 측면 및 베벨 표면을 각각 가공하는 세 번의 클램핑 작업이 필요했습니다. 단일 부품의 총 가공 시간은 약 45분이었고, 여러 번의 클램핑 작업으로 인해 위치 오류가 발생하여 불량률이 8%에 달했습니다. 조인트 암 영구 자석 척을 도입한 후, 흡입 컵의 각도는 관절형 암으로 조정될 수 있어 단일 클램핑 작업으로 3면을 밀링할 수 있습니다. 개당 처리 시간은 18분으로 단축되었고, 불량률은 1.2%로 감소했으며, 일일 생산 능력은 32개에서 80개로 증가하여 효율성이 150% 증가했습니다.
사례 연구 2: 1.2mm 두께의 스테인레스 강판 표면 연삭을 전문으로 하는 가공 회사는 전통적인 클램핑 방법을 사용했는데, 이로 인해 연삭 후 판재 변형 및 표준 이하의 평탄도가 쉽게 발생하여 2차 연삭이 필요했습니다. 한 장을 처리하는 데 약 20분이 걸렸습니다. 조인트암 영구자석 척을 채용한 후 균일한 자기 흡착으로 시트 변형을 방지해 2차 연삭이 필요하지 않습니다. 시트당 처리시간이 8분으로 단축되었으며, 흡착면에 압흔이 발생하지 않았습니다. 표면 마감 준수율이 75%에서 99%로 향상되어 인건비와 자재 낭비가 크게 감소되었습니다.
조인트 암 영구 자석 척영구 자석 기술의 장점을 활용하여 자화 및 소자화 중에 적은 양의 에너지만 소비합니다. 작동 중에 지속적인 전원 공급이 필요하지 않으며 기존 전자기 척 에너지의 1%-5%만 소비하므로 장기적으로 전기 비용이 크게 절감됩니다. 또한, 영구자석 흡착에 의해 정전 시에도 자성을 유지하여 공작물 낙하 및 공작기계 파손을 방지하여 생산안전을 보장합니다.
그 구조에는 복잡한 기계적 변속기 구성요소가 포함되어 있지 않으므로 최소한의 유지 관리와 윤활이 필요합니다. 사용 수명은 10년을 초과하며 이는 기존 기계식 클램프를 훨씬 능가합니다. 또한 순수 자기 흡착은 압흔이나 긁힘을 남기지 않아 후속 공작물 표면 연삭이 필요 없고 2차 가공 단계가 줄어들며 전체 생산 비용이 더욱 절감됩니다.
유연한 적응성을 갖춘 조인트 암 영구 자석 척은 다양한 밀링 및 연삭 장비에 널리 사용됩니다. 표면 연삭기 및 공구 연삭기에서는 효율적인 정밀 연삭을 위해 작은 정밀 부품을 신속하게 픽업할 수 있습니다. CNC 머시닝 센터 및 갠트리 밀링 머신에서는 강력한 자력(최대 1000kg/100cm²)으로 고속 밀링 중에 공작물 변위가 발생하지 않도록 하여 대형 주철 및 강철 부품의 중절삭에 적합합니다.- 부품의 일괄 처리이든 단일- 정밀 금형 제조이든 관계없이 상당한 효율성 이점을 제공합니다.
요약하자면,조인트 암 영구 자석 척는 2단계 클램핑, 무응력-흡착, 5면 가공, 안전 및 에너지 절약이라는 핵심 이점과 실제 응용 분야에서의 상당한 효율성을 결합하여 기존 클램핑 장치의 효율성과 정밀성 문제점을 근본적으로 해결합니다. 지능형 제조 업그레이드 추세에서 조인트 암 영구 자석 척을 선택하면 밀링 및 연삭 효율성을 빠르게 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 비용을 절감하고 품질을 보장할 수 있으므로 정밀 제조 기업이 핵심 경쟁력을 강화하는 이상적인 선택이 됩니다.
어떨지 평가한다면조인트 암 영구 자석 척귀하의 생산 공정에 적용할 수 있거나 작동 원리, 적합한 공작물 유형 및 기술 사양에 대해 자세히 알고 싶으시면 언제든지 당사에 문의하십시오.
자동화된 생산 라인을 사용하든, 가공 애플리케이션을 사용하든, 특정 공작물 클램핑 요구 사항이 있든 상관없이 당사 팀은 단순히 표준 제품을 권장하는 것이 아니라 실제 요구 사항을 기반으로 솔루션의 적합성을 평가하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
다음을 통해 문의하실 수 있습니다.WhatsApp, 이메일 또는 WeChat이 페이지의 오른쪽에 있습니다. 당사의 기술팀은 고객이 가장 적합한 마그네틱 클램핑 솔루션을 보다 효율적으로 찾을 수 있도록 고객의 공작물 유형, 가공 공정, -현장 조건-을 바탕으로 신속하게 대응하고 맞춤형 권장 사항을 제공합니다.
